最近,我读了一本工厂管理实战丛书,关于企业如何推进5s管理,深有体会和感想.5s即:整理、整顿、清扫、清洁、修养.作为一个企业,最重要的是什么?是“人造环境,环境育人”,它精辟地说明了5s管理的真谛.企业要以人为本,通过
首先要知道5S是什么,推行5S是目的;其次,成立一个5S领导小组,实施小组,另外,要在车间班组进行动员,要求所有员工积极参与,最好,5S要能持续进行.中国人有个习惯,让他做一件事,可能头几天做的比较好,慢慢的就会松懈了.5S推行也是这样,一开始效果肯定会很好,大家都很积极去做,但过不了多久,就会发现又回到原样,所以,在推行的过程中,最好还能制定相应的奖罚制度,制定标准化等仅供参考
1、做一个5s执行奖惩方案,让老板审批;2、各部门安排一人加到5s执行督查小组,每周按5s标准去审查,组长汇总公布;3、每周按奖惩制度通告,让老板签字发布;4、坚持搞3个月,车间必定脱胎换骨;5、作为车间管理干部需要以身作则,现场中发现问题坚持5分钟原则(5分钟能给员工培训和纠正就必须让责任员工过来).
现场车间如何推行5S管理主要从3方面做起! (一)设立样板区 许多企业推行“5S”管理活动,是先从样板开始.先选出一个区域作为样板区,集中精力对该区进行5S改善,然后 要求其他区域按样板区域的做法进行“5S”活动工作.这种以
就5s来说,不是一个月一个阶段做做就行的,需要不断的循环,每个阶段都是一个pdca.而在每个5s实行的阶段里都需要有明确的计划,比如在某三个月里需要将“整顿”达到某个水平,下面三个月的目标可以是“保障已有成果,维持5s实践推广5s经验”等等,然后接下来继续进行下一个阶段的5s深化,这样才有条理,有成效.具体每个阶段的计划如何制定,要考虑的因素很多,比如人员调整,员工培训,还有时间的控制,这些都需要不断总结,建议多上上制慧网,上面有精益经理的实际推广经验,很有借鉴意义
做好5s应有的步骤: 1,内部宣传造势 2,培训指导相关知识 3,领导的有力支持 4,制定执行程序 5,设立监督机构 6,建立奖罚制 7,总结改善经验. 补充: 给你一个5s管理程序和一张车间检查表.会对你有帮助.5s实施的关键是执行力.
一、5S管理有助于组织的形成已经相关方案的制定 二、5S管理活动的实施以及推行 (一)对5S管理活动进行宣传以及进行相关培训,提高全员的知识基础以及自我管理的意识 1、树立起全员参与的意识,并组织企业的相关人员进行5S管理知
宣传、检查、考核
企业的生产发展离不开企业的现场管理,所以说企业的现场管理是企业发展的源头,加强企业的现场管理对降低企业的生产成本提高企业的生产效益有着重要的意义.5S管理主要是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等几个方面加强企业的生
1、要继续把5s管理活动作为企业管理的基础工作和重要工作,持之以恒地把5s现场管理推行下去,将5s的精髓植根于员工的内心深处,使员工素质得到提高.2、 抓住班组这个重点,通过加强班组建设,来实现“5s”现场管理总体目标.3、召开5s现场管理工作大会,进一步提高员工的凝聚力和执行力,使用日事清做好会议管理.4、在纠正和预防方面,要制定措施,使之形成一个闭环,做到有标准、有执行、有检查、有验证、有预防.5、要建立安全生产的长效机制,把“5s”管理中的安全环节真正落实到位,要通过探索创新安全生产管理模式,创造更加稳定、更加扎实、更加放心的安全生产环境,将5s现场管理和质量、环境、安全三体系工作有机的融合在一起.